管板焊接先焊后脹工藝的優(yōu)點及應(yīng)用
       換熱器制造廠歷來多采用先焊后脹工藝，而較少采用先脹后焊工藝。究其原因是與使用機(jī)械脹接法作為主要的脹管手段密切相關(guān)。因為在機(jī)械脹管過程中，存在著摩擦并產(chǎn)生大量的熱用機(jī)油來潤滑和冷卻，油液滲浸進(jìn)入脹接接頭的縫隙，要干凈困難。夾縫中油水等雜物的存在，焊接時易于形成氣體，而這些氣體來不及逸出便存在于焊縫中。另一方面脹管區(qū)又往往堵塞了排氣通道，增加了焊縫中生成氣孔的可能性。采用先焊后脹工藝則可以避免上述不利因素，是對于鈦材和某些有色金屬，要求焊接的基本條件嚴(yán)格，不允許油水和鐵離子污染，選擇先焊后脹工藝更易焊縫質(zhì)量。  
       先焊后脹工藝的缺點分析     
       ①機(jī)械脹接法存在著固有的缺點，各管之間長度不一，連接強(qiáng)度和緊密性不均；脹管接口的內(nèi)表面產(chǎn)生硬化現(xiàn)象，給重復(fù)補(bǔ)脹帶來困難；管與管板材料的脹接的相容性有的限制，如：鈦管與碳鋼的脹接、鋁管與碳鋼的脹接等均受到了限制；勞動生產(chǎn)率低，而且小管徑或厚壁管的脹接較困難等。
       ②管口環(huán)形焊道不均勻，由于管子與管板之間存在著0.2~0.5mm的裝配間隙，而且總是偏心配置，加上管子與管板孔的加工偏差，造成每一個管口的環(huán)形焊道不均勻。對于薄壁管很容易焊穿。
       ③存在一段長15mm的非脹管區(qū)，GB151-99規(guī)定脹管區(qū)與焊縫的距離為15mm，目的是為了避開脹管對焊縫的破壞。此非脹管區(qū)內(nèi)存留著氣體，當(dāng)換熱器受熱后其體積膨脹，產(chǎn)生強(qiáng)大的壓，可能對焊縫或脹接造成破壞。另外為了充分利用管板的設(shè)計厚度，管板厚度內(nèi)的脹管區(qū)總是越長越好。長15mm的非脹管區(qū)，對于厚管板而言，消效果不明顯，但對于薄管板，則不可小視。
       ④管子伸長損傷焊縫，機(jī)械脹管使管壁減薄，管子伸長，對焊縫損傷。
       ⑤焊接時在管口處形成焊瘤，管口收縮和變形給以后的脹管作業(yè)帶來困難。為了使管接頭順暢地進(jìn)入管孔中，則有必要對管口焊接提出較高的要求。